射出成形スライダーの設計手法は何ですか?

スライダは主型開き方向に対して直角（または斜め）に移動します。横穴、溝、スナップ、または凹みなどの外部アンダーカットを作成し、その後、後退してパーツをきれいに取り外せるようにします。

業界の経験によると、中程度から高度に複雑なプラスチック部品の約 60-65%- では、成形を成功させるために少なくとも 1 つのスライダーまたはサイド アクションが必要です。

スライダーを使用する一般的な理由は次のとおりです。

サイドボタン開口部またはUSBポート

外側のリブ、フック、またはロゴ

複数の面のジオメトリ-

スライダー設計パラメータの概要

1. 角度ピン角度の選択 最適な範囲は 15 ～ 25 度で、18 ～ 22 度が最も信頼できます。角度が 15 度未満の場合、力不足により固着が発生する可能性があります。角度が急になると、側面荷重と摩耗が増加します。

2. スライダー材質・表面処理 共通材質：P20（一般）、H13（高摩耗）、420SS（腐食性樹脂）。目標硬度 HRC 28 ～ 32、摩耗表面に窒化または DLC コーティングを施し、長寿命を実現します。

3. 摩耗プレートの配置 硬化した青銅または鋼製の摩耗プレートをスライド面とロック面に配置します。これによりモールドベースが保護され、ハイサイクル生産における耐用年数が大幅に延長されます。-

4. 移動距離の計算式: 移動量=アンダーカット深さ + 1 – 2 mm のクリアランス。マウス シェル射出成形プロジェクトでは、通常、サイドのボタン穴または USB ポートに 8 ～ 15 mm の移動量が必要です。

5. ロッキングヒール角度 アングルピンより 2 ～ 5 度急角度に設定します (通常 +3 度)。これにより、射出圧力 (通常 10,000 ～ 20,000 psi) に対するポジティブ ロックが作成されます。

6. 冷却チャネルの統合 成形面の近くに冷却チャネルを統合します。薄肉マウス シェル射出成形金型の用途では、効果的な冷却により短いサイクル タイムが維持され、反りが軽減されます。

7. ストロークの検証と安全性 フル 3D モーション シミュレーションを使用します。機械的または電子的な安全機能を追加します。スライダー-の形成された表面に 3 ～ 5 度の抜き勾配を適用します。

間違った角度のピンの選択によりバインドが発生する

材料の選択が不適切なため、早期の摩耗が発生する

冷却不良によるサイクル時間の増加（マウスの殻などの小さな部品には重要）移動量が不十分で部品の損傷につながる

摩耗プレートが欠落しているとバリが発生し、頻繁なメンテナンスが発生する

こうした間違いにより、工具コストが 20 ～ 40% 増加する可能性があります。

一般的なコンピュータのマウス シェルには、サイド ボタン用のスライダー、スクロール ホイール スロット、USB のくぼみ、および底部のフットパッドのアンダーカットが必要です。ほとんどのマウス シェル射出成形金型の設計では 3 ～ 6 個のスライダーを使用します。プレミアム モデルには 8+. が必要になる場合があります

経験豊富なマウス シェル射出成形金型メーカーと協力することで、大量の美しいパーツの適切なタイミング、冷却、表面品質を確保できます。{0}}

スライダーと代替方法の比較

6 つのスライダーを必要とするワイヤレス マウス プロジェクトの場合、私たちのチームは角度を最適化し、ターゲットを絞った冷却を追加し、摩耗面を洗練しました。結果: 金型寿命は 1,000,000 ショットを超え、安定した寸法と競争力のあるサイクルタイムを実現しました。