1. 射出成形金型の排気スロットの設計が必要な理由
射出成形プロセス中、溶融プラスチックが金型キャビティに高速で入ると、空気も一緒に圧縮されます。これらの空気を時間内に排出できない場合、金型キャビティ内に閉じ込められ、高圧ガスが形成されます。-
これらのガスは、いくつかの典型的な問題を引き起こします。
製品の表面に焦げ跡が現れる（ガスを圧縮して高温で燃焼させたもの）
充填が不完全（ショートショット）
表面の銀色の線または気泡
内部密度が不均一
金型の局所圧力が高すぎる
2、射出成形金型の排気スロットの基本設計原則
1. 排気溝は「最終充填エリア」に開口する必要があります。
メルト フロー プロセス中、最終充填位置は最もガスが蓄積しやすいため、排気溝は次の位置に配置する必要があります。
フローエンド
コーナーエリア
深い空洞の密閉領域
これにより、空気が効果的に排出されます。
2. 排気溝は製品の外観に影響を与えないこと
排気溝は、製品の外観品質に影響を与えないよう、非外観面やパーティング面に設置するのが一般的です。出現エリア内で排気する必要がある場合は、飛びエッジやマークを避けるため、深さを極めて浅く制御する必要があります。
3. 排気溝は「排気には十分だが、材料の漏れがない」ものでなければなりません。
これは最も重要なバランス ポイントです。
浅すぎる→排気不良
深すぎる→プラスチックのオーバーフロー（フライングエッジ）
したがって、排気溝の設計は「排気能力」と「オーバーフロー防止」のバランスをとる必要があります。 3、排気ダクトの標準構造設計法
実際のエンジニアリングでは、射出成形金型の排気溝は通常、次の構造の組み合わせを採用します。
1. 分別面排気溝
最も一般的な排気方法で、パーティング面に極浅の溝を加工し、パーティング面からエアを排出します。
特徴：
簡単な加工
簡単なメンテナンス
ほとんどの製品に適しています
2. インレイドエキゾースト構造
深いキャビティや複雑な構造では、インサートを使用して排気スロットを開け、排気効率を向上させます。
特徴：
排気経路の短縮
複雑なエリアのガスを制御可能
若干コストが高い
3. トップピンエキゾースト
エジェクタピンと排気用の穴の隙間を利用する方法は、精密金型では一般的な方法です。
特徴：
外観には影響しません
安定した排気効果
高精度の製品に適しています-
4.多段排気システム
大型の金型や高速射出成形の場合は、次のような複数の排気方法を組み合わせる必要があります。{0}
分級面排気＋エジェクタピン排気
インサート排気+真空アシスト排気
4、射出成形金型の排気溝サイズの設計方法
排気溝のサイズは設計の中核パラメータの 1 つであり、通常、さまざまな材質に応じてわずかに調整されます。
共通基準範囲:
熱可塑性プラスチック: 深さ0.01mm -0.03mm
エンプラ：深さ0.02mm～0.05mm
大きな構造コンポーネント: 適切に深くすることができます
幅は一般的に3mm～10mmの間で制御され、長さは流路に応じて決定されます。
排気溝が深すぎると、次のような原因が発生します。
フラッシュ
不安定なサイズ
浅すぎると次のようなことが起こります。
排気不足
火傷の危険性の増加
5、排気溝の設計と材料の流れの関係
材料が異なれば、排気要件も異なります。例:
ABS: 良好な流動性、適度な排気要件
PC：ガス滞留しやすいため排気強化が必要
PA(ナイロン)：吸湿性が強く、排気が十分であること
PP：流動性は良いが気泡が発生しやすい
したがって、排気設計は一律の基準ではなく材料の特性に基づいて行う必要があります。
6. 排気不良によってどのような一般的な欠陥が発生する可能性がありますか?
排気ダクトの設計が合理的でない場合、次のような典型的な問題が発生する可能性があります。
1. 火傷跡
ガスを圧縮して高温で燃焼させるため、黒点や焦げ跡が生じます。
2. ショートショット
空気が流れを妨げ、金型への充填が不完全になります。
3. シルバーストリーク
空気と水蒸気の混合により表面の模様が生まれます。
4. 泡
内部のガスが排出できず空隙が発生します。
7、射出成形金型の排気システムを最適化する方法
実際の設計では、通常、次の最適化方法が使用されます。
1. CAEフロー解析の組み合わせ
融液の流路をシミュレーションすることで、ガスの滞留位置を事前に知ることができます。
2. ゲートと排気の調整を最適化する
ゲートの位置によって流れの方向が決まり、排気溝もそれに一致する必要があります。
3. 真空排気システムの追加
高精度の金型では、真空補助排気を使用して安定性を向上させることができます。-
