射出型を介して家電製品の生産効率を改善する方法は？

1、金型設計：「体験駆動型」から「データ駆動型」へのパラダイム変換
フロー分析の事前モデリング
従来の金型開発は試行金補正に依存していますが、現代の企業は、金型などのシミュレーションソフトウェアを介して、金型設計段階で溶融充填、冷却、ワーピングなどのプロセス全体をシミュレートできます。たとえば、携帯電話メーカーは、CAEシミュレーションまでに5から2に試行金型の数を減らし、開発サイクルを40％短縮しました。シミュレーションテクノロジーは、溶接ラインの位置を正確に予測し、ゲートレイアウトを調整することで外観の欠陥を排除し、ポスト-処理手順を削減することもできます。
ホットランナーシステムの普及
ホットランナーテクノロジーは、ランナープレートを加熱することで溶融の温度を維持し、ノズル材料の生成を排除します。スマートウォッチケースの生産を例にとって、ホットランナーの金型を使用した後、シングル-モードのウォーターノズル材料の割合は15％から2％に減少し、粉砕時間は60％減少しました。同時に、温度の均一性の改善により、製品の収率は99.2％に増加しました。
コンフォーマル冷却水回路の革新
3D印刷技術により、冷却水路はカビの湾曲の表面設計に適合させることができます。コンフォーマル冷却を採用した後、特定のAR眼鏡フレーム金型の冷却時間を18秒から12秒に短縮し、シングル-モードの毎日の出力は33％増加しました。さらに重要なことは、均一な冷却は製品の内部応力を排除し、従来のストレートウォーターチャネルによって引き起こされるフレーム変形の問題を解決することです。
2、プロセス制御：ミリ秒レベルの応答を伴う精密製造システム
マルチレベルインジェクション速度制御
コンシューマーエレクトロニクスのケーシングは、外観と構造強度のバランスをとる必要があります。これにより、「遅い速い速度」マルチ-ステージ変数速度を達成するために注入プロセスが必要です。たとえば、タブレットのコンピューターシェル金型は5つのセグメント噴射曲線を採用します。最初のセグメントは、溶融の過熱と分解を避けるために50mm/sでゲートを埋めます。溶接マークを防ぐために、中央のセクションの300mm/sの速度で金型をすばやく満たします。最終セクションを80mm/sに減らし、収縮欠陥を排除するための圧力を維持します。このプロセスにより、製品の表面の光沢が2レベル増加し、3.2秒以内に注入サイクルを制御します。
モデル温度閉じた-ループ制御システム
±3度を超えるカビの温度変動は、製品サイズの逸脱につながる可能性があります。特定のイヤホン充電ケースカビは、赤外線温度センサーと電気加熱コイルの連鎖を通じてカビの温度の動的補償を実現します。カビの温度が82度に上昇すると、システムは自動的に冷却サイクルを開始します。温度が78度に低下したときに加熱モードを切り替えます。この閉じた-ループ制御により、製品サイズのCPK値が1.33から1.67に増加し、精密アセンブリの要件を満たします。
低圧射出成形技術の適用
薄化の傾向（電話フレームの厚さを0.4mmに減らすなど）に応じて、低{-圧力射出成形は、金型への溶融物の影響を減らすことができます。折りたたみ式のスクリーン携帯電話のヒンジカビは、0.8mpaの噴射圧力を使用し、-速度充填（450mm/s）を組み合わせて、溶融がバリを回避しながら微細構造を完全に満たすようにします。従来の高-圧力射出成形と比較して、カビの寿命は3回延長され、メンテナンス頻度は80％減少します。
3、インテリジェント統合：シングルマシンから生産ラインへのデジタルツイン
ロボットアームと目視検査のコラボレーション
スマートウォッチストラップ生産ラインは、6軸ロボットアームとAIビジョンシステムを統合します。ロボットアームは、1ピースあたり0.3秒の速度で製品を抽出し、ビジョンシステムは表面の傷、バリ、およびその他の欠陥を同期して検出します。射出成形機への検出データのリアルタイムフィードバック、プロセスパラメーターの自動調整。このシステムは、8人から2人の人の人材を2人に減らし、製品のスループット率を92％から98.5％に引き上げます。
デジタルツインテクノロジーの浸透
TWSイヤホンの充電ケースカビは、デジタルツインプラットフォームを介して仮想空間で100000の開閉サイクルをシミュレートします。システムは、金型ガイド柱の摩耗位置を予測し、SKD61摩耗-耐性鋼を、固体金型の対応する部分で事前に使用します。実際の生産では、金型の寿命は500000倍から800000倍に延長され、メンテナンスコストは40％削減されました。
中央給餌システムのアップグレード
コンシューマーエレクトロニクスの射出成形ワークショップは、インテリジェントな中央給餌システムを展開しています。RFIDタグを介して原材料バッチを識別し、プロセスパラメーターを自動的に一致させます。カラーマスターバッチマシンは、生産計画に従って比率を動的に調整し、エラーは±0.5％以内に制御されます。乾燥機は射出成形機にリンクされており、材料シリンダーの温度が設定値に達すると自動的に給餌を開始します。このシステムは、色の変化時間を2時間から20分に短縮し、原材料の廃棄物率を3％から0.8％に低下させます。