1層目：薄膜
一般的に使用される材料は PET および PC シートで、一般的に使用される厚さは {{0}}.10mm、0.125mm、0.15mm、0.175mm です。 PETは、優れた成形加工特性、高い表面光沢、優れた耐摩耗性により、最も広く使用されています。
2層目：インク
印刷用の原材料として、耐摩耗性、高温耐性、展開の容易さ、シルクスクリーン印刷操作の利便性が必要です。
3層目：基板
構造設計要件:
1.全体の厚さは1.20mm以上で、総厚さにはフィルム、インク、基板が含まれます。
2.局所的な接着剤の厚さは0.80mm以上であり、ゴム部品の表面の収縮マークを防ぐために、接着剤のレベルが変化する場所は逆ベベル遷移である必要があります。
3.スルーホールの直径は1.00mm以上、穴間の接着剤の幅は1.00mm以上、穴は1.20mm以上である必要があります。ゴムシェルの端から mm。
4.溝の幅は1.00mm以上、溝と溝の間のゴムの幅は1.00mm以上、ゴムシェルの端からの溝は1.20mm以上。
5.止まり穴の深さは0.30mmを超えてはならず、C角度の遷移は反転する必要があります。
6. 表面ボスの高さは 0.30mm 以下で、逆 C 角度遷移にする必要があります。
7.表面のすべての鋭い角と鋭いエッジは、少なくとも 0.20mm で丸くする必要があります。
8.製品の全高は4.00mm以下、シェルと装飾部品の合計高さは6.00mm以下です。
9.製品の側面ダイス角度は5度以上です。
プロセスフロー：
1.原反フィルム：主にPETシート
2.スライス：ロール状のフィルムを印刷や成型用に設計されたサイズの正方形のフレームに切断します。
3.表面処理：真空メッキなどの特殊な表面処理を行います。
4.平面印刷：条件を満たすアイコンや文字をフィルムネットに作成し、カットしたフィルムの四角いブロックにアイコンや文字を印刷します。
5.インクの乾燥と定着: 印刷された正方形のフィルムを高温オーブンに入れて乾燥させます。目的は、IML インクを定着させることです。
6.保護フィルムを貼り付けます。位置決め穴をパンチするプロセス中に印刷フィルムの表面を傷つけないようにします。場合によっては、単一または二重の保護フィルムを貼り付ける必要があります。
7.位置決め穴のパンチ：熱成形された位置決め穴は正確にパンチされる必要があります。シャーリングプロセスの位置決め穴も事前にパンチされる場合があります。
8.成形：印刷したフィルムを加熱後、予熱した状態で高圧機械または銅型を使用して成形します。
9.外周形状をカット：形成された立体膜の無駄をカットします。
10. 材料射出成形: 形成されたフィルム(前金型の三次元形状と一致)を前金型に置き、IML 製品を射出します。
11.後処理：必要に応じて保護フィルムを貼るかどうかなど。
品質検査：品質検査が設計要件を満たしているかどうか。
