一、設計フェーズ：予算管理のソース制御
1。要件分析とバリューエンジニアリングの適用（VE）
カビの発達における予算の根本原因は、しばしばあいまいな要件定義にあります。企業は、標準化された要件分析プロセスを確立し、QFD（Quality Function Deployment）ツールを介して顧客の要件を定量化可能な技術パラメーターに変換する必要があります。たとえば、家庭用品会社は、金型の寿命を500000から100万倍に増やすと顧客の価値が限られているが、コストを35％増加させることをVE分析を通じて発見しました。最終的に、材料の選択を最適化することにより、同社は220万元の予算を節約しました。
重要なアクション：
クロス部門の要件レビューチーム（R＆D、生産、調達）を確立する
FMEA（故障モード分析）を使用して、高コストのリスクポイントを特定します
設計変更警告メカニズムを確立すると、変更のコストを2回目の財務部門がレビューする必要があります
2。モジュラー設計および標準化ライブラリ構造
モジュラー設計では、金型コストを15％〜30％削減できます。特定の自動車部品サプライヤーは、2000を超える標準モジュールを含むデータベースを確立し、45日から28日間に新しい金型の開発サイクルを削減し、材料の利用を12％増加させました。標準化はカバーする必要があります：
金型フレームシステム（LKM標準金型フレームなど）
冷却システム（柔軟な水路の設計仕様）
トップアウトメカニズム（標準化されたトップピンレイアウトスキーム）
スライドメカニズム（事前に標準化された傾斜ガイド列角ライブラリ）
3。DFM（製造のための設計）コラボレーション
「設計プロセス製造」3つの-次元の共同レビューメカニズム、DFM分析を通じて見つかった特定の電子エンタープライズを実装してください。
スライダーの数を4から2に減らし、処理時間の18％を節約します
ゲートの位置を最適化して、金型試験の数を5から2に減らす
柔軟な水路設計を採用して、冷却時間を30％短縮する
実装ポイント：
モデルフロー分析のためにMoldflowなどのシミュレーションソフトウェアを使用する
典型的な製品DFMチェックリストを確立する（50+チェックポイントを含む）
設計者が1週間/年の処理技術を学ぶために工場に留まるための必須要件
2、サプライチェーン管理：コスト最適化の中心的な戦場
1。サプライヤー分類管理と戦略的調達
金型サプライヤー（品質、配送時間、コスト、技術を含む）の階層評価システムを確立し、差別化された協力戦略を実装します。
A -クラスサプライヤー（上位20％）：3年間のフレームワーク契約に署名し、10％の価格割引をお楽しみください
b -クラスサプライヤー（中間50％）：注文入札モードを使用します
c -クラスサプライヤー（下位30％）：徐々に段階的に廃止またはバックアップサプライヤーに変換されます
特定の企業は、サプライヤーの統合により金型サプライヤーを23から8に減らし、年間調達コストが18％減少し、質の高い事故率が65％減少しました。
2。材料コスト管理戦略
鋼のコストは、金型の総コストの40％〜60％を占め、動的な材料管理メカニズムを確立する必要があります。
材料利用率のKPI評価を実装する（85％以下の目標値）
価格の変動をヘッジするために「集中調達+先物ヘッジ」モデルを採用する
代替材料ソリューション（H13をP20に置き換えるなど、コストを25％削減するなど）を開発します）
スクラップ材料のリサイクルと再利用のシステムを実装します（回収率は90％以上）
3。アウトソーシング処理のコスト管理
処理価格をアウトソーシングするためのベンチマークデータベースを確立します。
CNC加工：¥80-120/時間（機器の精度に応じて格付け）
EDM加工：¥15-25/分（材料の厚さに応じて格付け）
研磨治療：¥50-150/㎡（表面の粗さに応じて格付け）
入札プラットフォームを介して入札のために3つ以上のサプライヤーを導入することにより、特定のエンタープライズのアウトソーシングコストは22％減少し、配達時間が15％短縮されました。
3、製造プロセスの革新：効率とコストの二重のブレークスルー
1。高-速度機械加工技術の適用
高-速度ミリング（HSM）テクノロジーを使用すると、機械加工効率が3〜5回増加する可能性があります。
特定の金型工場で5軸リンケージ加工センターを導入した後、複雑な空洞の処理時間は12時間から3時間に減少しました
切断パラメーター（スピンドル速度、フィードレート）を最適化することにより、ツールコストは40％削減されました
乾燥切断技術を実装して、年間120000円の切削液コストを節約する
2。添加剤製造技術の統合
金型製造における3D印刷技術のアプリケーションシナリオ：
柔軟な冷却水回路：射出成形サイクルを20％〜30％削減します
コンフォーマル電極：EDM加工効率は50％増加しました
複雑な構造検証モデル：開発サイクルは8週間から2週間に減少しました
特定のエンタープライズは、3D印刷技術を使用して射出金型コアを生産し、単一の金型の開発コストを80000元の開発コストを削減し、製品収量を12％増加させます。
3。インテリジェント生産システム
MESシステムを展開して、生産プロセスの透明性を実現します。
ボトルネックプロセスを識別するための機器からのOEEデータのリアルタイムコレクション
カンバン管理（SMEDメソッド）を通じてカビの変更時間を短縮する
予防保守システムを確立して、計画外のダウンタイムを短縮します
インテリジェントな変換を実装した後、特定の金型工場の全体的な機器効率（OEE）は62％から78％に増加し、単位の人件費は19％減少しました。
4、プロジェクト制御システム：予算実行のメカニズムを保証します
1。レベル3予算管理モデル
「合計予算サブアイテム予算ノード予算」の3つの-レベル制御システムを確立します。
総予算：設計、材料、加工、試行成形などの完全なサイクルコストをカバーする
サブアイテムの予算：金型タイプ（プラスチックカビ/ダイ-鋳造金型/スタンピング型）ごとに標準コストを開発する）
ノードの予算：開発サイクルを15のキーノードに分割し、各ノードにコストの赤い線を設定します
2。獲得価値管理（EVM）アプリケーション
EVMを介したコストスケジュールの動的監視の実装：
コスト偏差（cv）= bcwp - acwpを計算します
進行状況偏差（sv）= bcwp - bcwsを計算します
CV/SVが2週間連続して±5％しきい値を超える場合のトリガー警告メカニズム
プロジェクトはEVMによって管理され、開発中に8％のコストオーバーランがあることがわかりました。損失は、処理ルートを調整して6％を回復することで回復しました。
3。リスク予備システム
特に以下のために、総予算の5％〜8％のリスク保護区を確立します。
設計の変更によって引き起こされるリワークコスト
材料価格の異常な変動に対する補償
突然の誤動作の場合の重要な機器のメンテナンス
試行成形に失敗した後の是正措置
5、継続的な改善：コスト最適化のための長い-用語メカニズムの構築
1。金型コストデータベースの構築
{500+パラメーターでコスト分析モデルを確立します。
材料コスト：鋼の種類、体重、購入価格
処理コスト：CNC労働時間、EDM労働時間、研磨エリア
トライアルカビのコスト：試行金型の数、修正部品、材料の損失
管理コスト：設計労働、プロジェクト管理、サイトの割り当て
コスト最適化スペースを特定するためのビッグデータ分析を通じて、特定のエンタープライズのデータベースは、金型サイズが10％増加するたびに、コストの増加率が非-線形増加（1.8倍および1.3倍-線形）を示していることを示しています。
2。バリューストリーム分析（VSM）
金型開発のためのバリューストリーム図を描き、7つの主要な廃棄物を特定します。
待機廃棄物（デザインレビューの待ち時間）
取り扱いの無駄（クロスワークショップの素材の転送）
アクション無駄（CNCクランプ時間が多すぎる）
在庫廃棄物（進行中の作業のバックログ）
廃棄物の作り直し（試行型の故障によって引き起こされるリワーク）
過度の処理廃棄物（顧客が必要な精度を超える）
才能の浪費（アイドルスキル）
特定の企業は、VSMの最適化を通じて60日から42日間に開発サイクルを圧縮し、直接コストが17％削減されました。
3.継続的な改善インセンティブメカニズム
コストの最適化のための特別なインセンティブ基金を確立します。
効果的なコスト削減計画を提案し、500〜5000円の報酬を受け取ります
年間コスト削減目標を満たすチームは、利益分配を受けます
プロモーション評価におけるコスト管理指標の重みは30％を超えてはなりません
