射出型の反りや変形を避ける方法は？

一、金型設計：ソースからの変形リスクを排除します
1。システム最適化：融解の流れと収縮のバランス
ゲートの位置と量は、溶融物の充填経路と冷却収縮の均一性に直接影響します。長いストリップ構造コンポーネント（車のダッシュボードフレームなど）の場合、マルチ-ポイントインジェクションを備えたファン-形状のゲートレイアウトを使用して、溶融物が同時に金型の端に到達できるようにし、流れ方向の違いによって引き起こされる不均一な収縮を減らします。特定のエンタープライズは、金型フローシミュレーションを通じて自動車の内部部品のSPRUEスキームを最適化し、ワーパーを1.2mmから0.3mmに減らし、収率を40％増加させました。
重要なパラメーター：
ゲートサイズ：直径は通常、製品壁の厚さの0.5〜0.8倍です。
チャネルバランスレート：マルチキャビティ型では、各チャネルの長さの差は5％以内に制御する必要があります。
溶融前の速度：局所的な過熱や下着を避けるために、均一に保つ必要があります。
2。冷却システムの設計：温度勾配の正確な制御
不均一な冷却は、反りの主な原因の1つです。壁の厚さ（家庭用家電シェルが補強されたrib骨のシェルなど）の大きな違いがある製品の場合、「コンフォーマル冷却」技術を使用する必要があります。これには、金型コア/キャビティに不規則な水路を埋め込み、冷却水チャネルと製品の輪郭間の1〜2mmの距離を維持することが含まれます。特定のメーカーは、3D印刷技術を適用して、エアコンフロントシェル金型でコンフォーマル冷却水回路を製造し、冷却効率を35％増加させ、ワーページを50％減らしました。
デザイン原則：
冷却チャネルの直径：通常、8〜12mm、チャネル直径の3〜5倍の間隔。
インレットとアウトレットの温度差：3度以内に制御する必要があります。
局所強化された冷却：ホットスポットエリア（ゲートの近くや厚い壁など）の水流密度を上げます。
3。排出システムのバランス：拒否中のストレス集中を避ける
不均一なトップアウト力は、製品の局所変形を引き起こす可能性があります。大きなフラットパネル（テレビのフロントフレームなど）の場合、「プッシュロッド+プッシュプレート」コンポジット排出構造を使用して、排出力の均一な分布を確保する必要があります。特定のエンタープライズは、有限要素解析によりラップトップシェルの排出スキームを最適化し、排出力の変動範囲を±15％から±5％に減らし、反り速度を60％削減しました。
最適化の方向：
エジェクター要素の数：製品面積に基づいて計算され、少なくとも1つのejector要素を100cm²ごとに設定する必要があります。
トップアウトポジション：非外面または補強領域に優先順位を与える必要があります。
トップアウトスピード：生成物の変形を引き起こす突然の加速を避けるために、保持圧力と一致する必要があります。
2、材料の選択：一致するプロセスとパフォーマンスの要件
1。結晶材とアモルファス材料の差動処理
PPやPAなどの結晶材料は、収縮率が高いため（通常は1.5％-2.5％）、反りがちです。 PCやABSなどの非結晶材料の収縮率はわずか（0.3％-0.8％）ですが、内部応力の放出に注意を払う必要があります。特定の車のランプシェード（PC材料で作られた）では、結晶化度は40％から25％に減少し、0.5％の核化剤を追加することにより、反りは30％減少しました。
材料選択の提案：
高精度製品：低収縮材料（PPS、LCPなど）の優先順位付け。
厚い壁に囲まれた製品：高流量性材料（腰、PMMAなど）を使用して、収縮マークを減らします。
透明製品：ガラス繊維を含む補強材料を使用して、異方性の収縮を防ぐことを避けてください。
2。添加剤の正確な適用
ガラス繊維（GF）の補強材は強度を改善する可能性がありますが、繊維配向により異方性の収縮を引き起こす可能性があります。特定のドローンブラケット（PA 66+30％GF）の場合、ファイバーの長さ（12mmから6mm）と噴射速度（80mm/sから50mm/s）を調整することにより、ワーパーを2.1mmから0.8mmに減らしました。
一般的な添加物とその機能：
ミネラルフィラー（タルクパウダーなど）：収縮を減らしますが、靭性に影響を与える可能性があります。
強化剤（EPDMなど）：耐衝撃性を改善しますが、収縮率を高めます。
潤滑剤（シリコンオイルなど）：流動性を改善しますが、表面の品質に影響を与える可能性があります。
3、プロセスパラメーター最適化：形成プロセスの動的制御
1。注入速度と圧力の調整制御
高速噴射は、メルトフロントでの温度低下を減らすことができますが、ジェットマークを引き起こす可能性があります。低-速度噴射は充填品質を確実にすることができますが、不均一な冷却に簡単につながる可能性があります。特定の携帯電話フレーム（LCPマテリアル）の場合、「遅い速度が遅い」3 -ステージインジェクション速度曲線を使用して、ワーページを0.5mmから0.2mmに減らします。
キーパラメーター範囲：
注入速度：通常、製品の厚さの100〜15倍。
圧力保持：通常、注射圧力の50％〜80％。
圧力保持時間：内部ストレスにつながる過度の圧力保持を避けるために、「圧力時間曲線」を通じて最適化する必要があります。
2。カビの温度の正確な制御
カビの温度は、製品の冷却速度と結晶性に直接影響します。特定の医療機器のケーシング（POM材料で作られた）の場合、カビの温度は、収縮速度の差を0.8％から0.3％に、ワーページを40％減らすために、分割（コア側で80度、空洞側の60度）によって制御されました。
温度制御戦略：
薄い壁の製品：カビの温度（80〜120度）を上げて、充填時間を延長します。
厚い壁に覆われた製品：カビの温度（40〜60度）を下げて冷却を加速します。
透明製品：内部応力を軽減するために、一定の温度制御（±1度）を採用します。
3。マルチ-レベルの圧力保持と冷却時間の最適化
マルチレベルの圧縮は、製品の収縮を徐々に補償し、残留ストレスを軽減することができます。特定のカーグリル（PP+TD20材料）の場合、「高圧中程度の圧力低圧」の3 -ステージ圧力保持プロセスが採用され、ワー​​パーが1.8mmから0.7mmに減少しました。
時間管理の原則：
冷却時間：通常、1秒あたりの製品の厚さの15〜20倍。
カビの開口時間：製品温度がガラス遷移温度（TG）を下回っていることを確認してください。
トップアウトタイム：変形を避けるために製品が完全に硬化した後に実行する必要があります。
4、生産プロセス制御：高品質のトレーサビリティシステムを確立します
1。金型のメンテナンスと予防管理
カビの摩耗は、キャビティサイズの変化を引き起こし、反りにつながる可能性があります。特定のエンタープライズは、「カビの健康管理システム」を実装して、キーディメンション（コア/キャビティのギャップなど）をリアルタイムで監視し、金型の故障率を12％から3％に減らし、ワーパースクラップ率を50％削減しました。
メンテナンスポイント：
冷却水路を定期的に清掃します（2000サイクルごと）。
エジェクターコンポーネントの摩耗（5000サイクルごと）を確認します。
キャビティサイズ（10000型ごと）の変化を測定します。
2。環境因子制御
湿度と温度の変動は、材料特性に影響を与える可能性があります。特定の精密ギア（POM材料）の場合、生産ワークショップの湿度を40％-60％で制御し、温度を23±2度で安定化した後、縦転の変動範囲は±0.15mmから±0.05mmに減少しました。
環境管理基準：
湿度：65％以下の非吸湿性材料、40％以下の吸湿性材料。
温度：精密製品ワークショップの温度変動は、±3度以下です。
清潔さ：0.5mg/m³以下の空気中のほこり濃度。